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技术支持: 方森科技建材工业节能降耗取得显著进展
2010年建材工业万元增加值综合能耗预计3吨标准煤（按2005年价格计算，下同），比“十五”末期的2005年下降52.6%，二氧化碳排放强度下降51.6%。2010年建材主要耗能产品单位能耗与2005年相比：吨水泥综合能耗预计下降24.6%；每重量箱平板玻璃综合能耗下降26%，每万块砖综合能耗上升4%，每平方米陶瓷砖综合能耗下降16.4%，每平方米石膏板综合能耗下降7.1%。因单位产品能耗下降，“十一五”期间建材工业累计节约能源1.5亿吨标准煤，因排放强度下降，累计减排二氧化碳8亿吨。
“十一五”时期，由于建材工业产业结构不断优化，建材工业万元增加值综合能耗下降幅度超过了50%。
低能耗产业发展摊薄了建材工业单位产品能耗
“十一五”以来，特别是2010年，我国建材工业优化产业结构，有效降低综合能耗，取得显着成绩。
建材工业中水泥、平板玻璃、石灰制造、建筑陶瓷、砖瓦、轻质建材等行业万元增加值综合能耗为2～14吨标准煤，工业增加值占建材工业的50%～60%，能源消耗占建材工业能耗总量的90%以上。2005年高耗能行业工业增加值占建材工业的58.5%，2010年预计将下降到51.7%。特别是水泥制造业，2002年水泥制造业工业增加值曾经占建材工业的43.2%，2005年为34.4%，2010年预计将下降到25.6%。高能耗行业比重的下降是由于低能耗行业的快速发展。建材工业中的玻璃纤维增强塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔热隔音材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业万元增加值综合能耗低于1吨标准煤，能耗仅占建材工业能耗总量的6.5%。2010年建材工业中低能耗行业增加值比重预计将达到41.9%，比“十五”末期的2005年提高了6.9个百分点。近年来建材工业中低能耗行业的发展速度远远超过水泥等传统行业，低能耗产业的发展和产业比重的提升，摊薄了整个建材工业的综合能耗。行业结构的优化是“十一五”时期建材工业综合能耗下降的重要原因。
“十一五”时期，建材工业生产工艺和规模结构的优化，大型企业集团的发展，促进了余热发电等一批节能降耗技术在建材工业中的推广应用。
预计到2010年年末，水泥行业投入运行的纯低温余热发电机组将达到561台套，装机容量4786兆瓦；平板玻璃行业将有20台套发电机组投入运行，装机容量142兆瓦。预计2010年建材工业纯低温余热发电量将达到80亿千瓦时。“十一五”时期建材工业利用纯低温余热发电技术累计发电177亿千瓦时，按各年火力发电平均煤耗计算，建材工业纯低温余热发电量相当于为社会节约能源580万吨标准煤，减排二氧化碳1600万吨。
高能耗行业工艺和规模结构进一步优化
“十一五”期间，我国建材工业通过优化结构、转变发展方式，节约了资源和能源。
水泥行业新型干法工艺和玻璃行业浮法玻璃工艺的比重都进一步提高，使能源消耗大幅下降。在水泥生产中，新型干法工艺吨水泥熟料烧成标准煤耗比立窑低20%，2005年水泥熟料生产新型干法比例为39%，2010年将提高到80%以上，“十一五”期间吨水泥熟料烧成标准煤耗下降20%。浮法玻璃每重量箱熔化标准煤耗比普通玻璃低12%，2005年平板玻璃生产浮法工艺比例为79%，2010年将提高到86%，“十一五”期间每重量箱平板玻璃熔化标准煤耗下降24%。
水泥熟料在应用新型干法工艺生产中，5000吨级生产线的吨熟料标准煤耗比2000吨级生产线低7%，比1000吨级生产线低16%。2005年我国新型干法水泥生产中，日产规模2000吨以下生产线能力占21%，日产规模4000吨及以上生产线能力占38%；2009年以后日产4000吨及以上生产线能力占新型干法能力比重超过50%。2010年，4000吨及以上水泥新型干法工艺生产线吨熟料标准煤耗预计将下降到107千克以内，新型干法工艺平均水平将下降到112千克标准煤。生产规模结构的优化，降低了水泥新型干法工艺单位产品能耗整体水平。浮法玻璃600吨级及以上熔窑熔化热耗比500吨级熔窑低15%，比400吨级及以下熔窑低22%。2005年浮法玻璃生产能力中400吨级及以下熔窑占46%，600吨级及以上熔窑只占32%；2009年以后600吨级及以上熔窑比重超过50%。2005年浮法玻璃每千克玻璃液熔化热耗8160千焦耳，预计2010年将下降到6520千焦耳。浮法玻璃规模结构优化使熔化热耗下降。
“十一五”期间累计淘汰落后水泥熟料生产能力4.34亿吨，落后水泥生产能力4.03亿吨，落后平板玻璃生产能力1.52亿重量箱。水泥、平板玻璃落后生产能力的淘汰，不仅提升了行业整体生产技术水平和产品质量，更重要的是提高了行业整体资源能源利用效率。
建材产品品种质量结构更加优化，也是“十一五”期间建材工业单位增加值综合能耗下降的因素。我国建筑陶瓷生产技术已经达到较高水平，因为产品品种质量结构的优化，“十一五”期间取得了陶瓷砖单位产品综合能耗下降16.4%，建筑陶瓷制造业万元增加值综合能耗下降30.5%的好成绩。“十一五”期间陶瓷砖的产品结构从以低档产品为主提高到以中低档产品为主，“十一五”初期低档陶瓷砖产量占70%，由于出口的带动，“十一五”中后期中高档产品产量提高到50%以上。建筑陶瓷质量和品牌价值的提高，带动了建筑陶瓷行业新创价值量连年增加，实现了单位增加值综合能耗连续下降。“十一五”期间，由于产品质量提高和新创价值量增加，平板玻璃、技术玻璃、卫生陶瓷、轻质建材、建筑用石等行业单位增加值综合能耗实现大幅下降。
大型企业集团迅速发展
“十一五”期间，我国建材行业大型企业集团不仅生产规模大、管理水平先进，而且集团内部实行专业化分工，资源能源利用效率有所提高。大型企业集团代表着建材工业的先进生产力，其兴旺发展促进了建材工业产业集中度进一步提高，实现了建材工业单位产品能耗的持续下降。
2010年，60家年生产能力在500万吨以上的水泥企业集团熟料产量已经占总产量的半数以上，前20家年生产能力千万吨的企业集团则控制了熟料产量的45%。冀东、同力、亚东、海螺、华润、华新、山水、越堡的部分生产线吨熟料标准煤耗已低于100千克，亚东、华润、海螺、冀东、塔牌等企业的吨熟料标准煤耗已低于110千克。
在平板玻璃生产中，能源利用效率具备国际先进水平的生产线都集中在大型企业集团。台玻、华尔润和南玻的部分生产线每千克玻璃液熔化热耗已经达到5300千焦耳，集团整体水平低于5800千焦耳。2010年，大型企业集团平板玻璃产量占全国总量的73%。这些企业不仅规模大，而且已经向平板玻璃生产的上、下游产业延伸。福耀、明达、金晶、信义、上海耀皮不仅是大型平板玻璃企业集团，而且也是大型技术玻璃生产企业。在新能源技术产品研究开发上，大型企业集团也走在行业前列。（来源：中国建材报）
“十一五”时期，由于建材工业产业结构不断优化，建材工业万元增加值综合能耗下降幅度超过了50%。
低能耗产业发展摊薄了建材工业单位产品能耗
“十一五”以来，特别是2010年，我国建材工业优化产业结构，有效降低综合能耗，取得显着成绩。
建材工业中水泥、平板玻璃、石灰制造、建筑陶瓷、砖瓦、轻质建材等行业万元增加值综合能耗为2～14吨标准煤，工业增加值占建材工业的50%～60%，能源消耗占建材工业能耗总量的90%以上。2005年高耗能行业工业增加值占建材工业的58.5%，2010年预计将下降到51.7%。特别是水泥制造业，2002年水泥制造业工业增加值曾经占建材工业的43.2%，2005年为34.4%，2010年预计将下降到25.6%。高能耗行业比重的下降是由于低能耗行业的快速发展。建材工业中的玻璃纤维增强塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔热隔音材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业万元增加值综合能耗低于1吨标准煤，能耗仅占建材工业能耗总量的6.5%。2010年建材工业中低能耗行业增加值比重预计将达到41.9%，比“十五”末期的2005年提高了6.9个百分点。近年来建材工业中低能耗行业的发展速度远远超过水泥等传统行业，低能耗产业的发展和产业比重的提升，摊薄了整个建材工业的综合能耗。行业结构的优化是“十一五”时期建材工业综合能耗下降的重要原因。
“十一五”时期，建材工业生产工艺和规模结构的优化，大型企业集团的发展，促进了余热发电等一批节能降耗技术在建材工业中的推广应用。
预计到2010年年末，水泥行业投入运行的纯低温余热发电机组将达到561台套，装机容量4786兆瓦；平板玻璃行业将有20台套发电机组投入运行，装机容量142兆瓦。预计2010年建材工业纯低温余热发电量将达到80亿千瓦时。“十一五”时期建材工业利用纯低温余热发电技术累计发电177亿千瓦时，按各年火力发电平均煤耗计算，建材工业纯低温余热发电量相当于为社会节约能源580万吨标准煤，减排二氧化碳1600万吨。
高能耗行业工艺和规模结构进一步优化
“十一五”期间，我国建材工业通过优化结构、转变发展方式，节约了资源和能源。
水泥行业新型干法工艺和玻璃行业浮法玻璃工艺的比重都进一步提高，使能源消耗大幅下降。在水泥生产中，新型干法工艺吨水泥熟料烧成标准煤耗比立窑低20%，2005年水泥熟料生产新型干法比例为39%，2010年将提高到80%以上，“十一五”期间吨水泥熟料烧成标准煤耗下降20%。浮法玻璃每重量箱熔化标准煤耗比普通玻璃低12%，2005年平板玻璃生产浮法工艺比例为79%，2010年将提高到86%，“十一五”期间每重量箱平板玻璃熔化标准煤耗下降24%。
水泥熟料在应用新型干法工艺生产中，5000吨级生产线的吨熟料标准煤耗比2000吨级生产线低7%，比1000吨级生产线低16%。2005年我国新型干法水泥生产中，日产规模2000吨以下生产线能力占21%，日产规模4000吨及以上生产线能力占38%；2009年以后日产4000吨及以上生产线能力占新型干法能力比重超过50%。2010年，4000吨及以上水泥新型干法工艺生产线吨熟料标准煤耗预计将下降到107千克以内，新型干法工艺平均水平将下降到112千克标准煤。生产规模结构的优化，降低了水泥新型干法工艺单位产品能耗整体水平。浮法玻璃600吨级及以上熔窑熔化热耗比500吨级熔窑低15%，比400吨级及以下熔窑低22%。2005年浮法玻璃生产能力中400吨级及以下熔窑占46%，600吨级及以上熔窑只占32%；2009年以后600吨级及以上熔窑比重超过50%。2005年浮法玻璃每千克玻璃液熔化热耗8160千焦耳，预计2010年将下降到6520千焦耳。浮法玻璃规模结构优化使熔化热耗下降。
“十一五”期间累计淘汰落后水泥熟料生产能力4.34亿吨，落后水泥生产能力4.03亿吨，落后平板玻璃生产能力1.52亿重量箱。水泥、平板玻璃落后生产能力的淘汰，不仅提升了行业整体生产技术水平和产品质量，更重要的是提高了行业整体资源能源利用效率。
建材产品品种质量结构更加优化，也是“十一五”期间建材工业单位增加值综合能耗下降的因素。我国建筑陶瓷生产技术已经达到较高水平，因为产品品种质量结构的优化，“十一五”期间取得了陶瓷砖单位产品综合能耗下降16.4%，建筑陶瓷制造业万元增加值综合能耗下降30.5%的好成绩。“十一五”期间陶瓷砖的产品结构从以低档产品为主提高到以中低档产品为主，“十一五”初期低档陶瓷砖产量占70%，由于出口的带动，“十一五”中后期中高档产品产量提高到50%以上。建筑陶瓷质量和品牌价值的提高，带动了建筑陶瓷行业新创价值量连年增加，实现了单位增加值综合能耗连续下降。“十一五”期间，由于产品质量提高和新创价值量增加，平板玻璃、技术玻璃、卫生陶瓷、轻质建材、建筑用石等行业单位增加值综合能耗实现大幅下降。
大型企业集团迅速发展
“十一五”期间，我国建材行业大型企业集团不仅生产规模大、管理水平先进，而且集团内部实行专业化分工，资源能源利用效率有所提高。大型企业集团代表着建材工业的先进生产力，其兴旺发展促进了建材工业产业集中度进一步提高，实现了建材工业单位产品能耗的持续下降。
2010年，60家年生产能力在500万吨以上的水泥企业集团熟料产量已经占总产量的半数以上，前20家年生产能力千万吨的企业集团则控制了熟料产量的45%。冀东、同力、亚东、海螺、华润、华新、山水、越堡的部分生产线吨熟料标准煤耗已低于100千克，亚东、华润、海螺、冀东、塔牌等企业的吨熟料标准煤耗已低于110千克。
在平板玻璃生产中，能源利用效率具备国际先进水平的生产线都集中在大型企业集团。台玻、华尔润和南玻的部分生产线每千克玻璃液熔化热耗已经达到5300千焦耳，集团整体水平低于5800千焦耳。2010年，大型企业集团平板玻璃产量占全国总量的73%。这些企业不仅规模大，而且已经向平板玻璃生产的上、下游产业延伸。福耀、明达、金晶、信义、上海耀皮不仅是大型平板玻璃企业集团，而且也是大型技术玻璃生产企业。在新能源技术产品研究开发上，大型企业集团也走在行业前列。（来源：中国建材报）